幸福な日常

1. 연소의 3요소 및 소화
  1) 가연물 : 제거소화
  2) 산소공급원 : 질식소화
  3) 점화원 : 냉각소화 
※ 연쇄반응 : 억제소화

2. 인화점/발화점

  1) 인화점 : 점화원에 의해 인화될 수 있는 최저온도 연소 가능한 가연성 증기를 발생시키는 최저온도
  2) 발화점 : 외부에서 직접적 점화원 없이 열의 축적에 의해 발화되는 최저온도

3. 자연발화 방지법
  1) 통풍
  2) 저장실 온도 인하
  3) 열이 축적되지 않는 퇴적방법 선택
  4) 습도가 높지 않도록 할 것(건조)

4. 연소형태

  1) 기체연소 : 확산연소, 혼합연소, 폭발연소

  2) 고체연소 : 표면연소, 분해연소, 증발연소, 자기연소

5. 폭발이 성립하기 위한 조건
  1) 가연성 가스, 증기, 분진 등이 공기 또는 산소와 접촉 또는 혼합하여 폭발범위 내 존재
  2) 혼합되어 있는 가스 및 분진이 어떤 구획한 공간이나 용기 등의 공간에 존재 (밀폐된 공간)
  3) 혼합된 물질의 일부에 점화원이 존재하고 그것이 매개체가 되어 최소 착화에너지 이상의 에너지를 줄 경우

6. 분진폭발에 영향을 주는 인자
  1) 분진의 화학적 성질과 조성
  2) 입도와 입도분포
  3) 입자의 형상과 표면상태
  4) 수분

7. 산업안전보건법상 위험물질의 종류

  1) 폭발성 물질 및 유기과산화물

  2) 물반응성 물질 및 인화성 고체

  3) 산화성 액체 및 산화성 고체

  4) 인화성 액체

  5) 인화성 가스

  6) 부식성 물질

  7) 급성 독성 물질

8. 근로자에게 유해한 작업에 있어 그 원인을 제거하기 위하여 조치 사항

  1) 대치

  2) 격리

  3) 환기

9. 안전밸브 및 파열판을 설치해야 하는 경우
  1) 반응폭주 등 급격한 압력상승 우려
  2) 급성독성물질의 누출로 작업환경 오염우려
  3) 운전 중 안전밸브에 이상 물질 누적되어 작동X

10. 안전밸브 작동요건
  1) 설비의 최고사용압력 이하에서 작동
  2) 안전밸브 2개 이상 설치된 경우 (최고사용압력 이하, 최고사용압력 1.05배 이하)

중요한 것들은 굵은 글씨로 표기했습니다.

1. 위험장소분류
  1) 0종 : 폭발 위험이 장시간 존재하는 장소, 설비의 내부 -> ia적용
  2) 1종 : 정상작업 시 폭발 분위기가 존재하기 쉬운 장소, 통상적인 상태에서 위험분위기가 되기 쉬운곳 -> n : 비점화 제외, 모두 적용
  3) 2종 : 발생 시 일시적으로 존재, 가스켓, 패킹 등의 고장으로 인한 이상상태에서 누출 ->n : 비점화를 포함하여 모두 적용

2. 분진위험장소분류

  1) 20종 : 정상조건상에서도 지속적으로가연성 분진이 폭발 농도를 형성하는 량이 지속적으로 형성되는 장소

  2) 21종 : 정상조건상에서도 지속적으로가연성 분진이 폭발 농도를 형성하는 량이 형성될수 있는 장소

  3) 22종 : 비정상조건에서 가연성 분진이 폭발 농도를 형성하는 량이 형성될수 있는 장소

3. 직접접촉 방지대책
  1) 방호망 또는 절연덮개 설치 
  2) 폐쇄형 외함이 있는 구조 
  3) 관계근로자 외 출입금지장소에 충전부 설치 위험표시등 방법으로 방호 강화 
  4) 충전부는 내구성 있는 절연물로 덮어 감쌀 것 

4. 간접접촉 방지대책
  1) 이중절연구조 
  2) 비접지식전로의 채용 
  3) 누전차단기의 설치 
  4) 접지 
  5) 안전전압 이하의 기기

5. 누전에 의한 감전의 위험을 방지하기 위해 접지를 실시하는 코드와 플러그를 접속하여 사용하는 전기기계·기구

  1) 사용전압이 대지전압 150V를 넘는것

  2) 휴대용 손전등

  3) 냉장고 및 주변기기 등과 같이 고정형 전기기계·기구

  4) 고정형, 이동형 또는 휴대용 전동기계·기구

  5) 물 또는 도전성이 높은 곳에서 사용하는 전기기계·기구, 비접지형 콘센트

6. 정전기 발생 방전 대책

  1) 제전기 사용

  2) 대전 방지제 사용

  3) 가습

  4) 접지

  5) 도전성 재료 사용

6. 부도체 대전방지책

  1) 유체, 분체 등에는 대전방지제 첨가

  2) 제전기 사용

  3) 대전방지 처리된 대전방지용품 사용

  4) 도전성 재료 사용

  5) 유속의 저하 및 정치시간 확보

7. 전기를 사용하지 아니하는 설비 중 접지를 해야하는 금속체 부분

  1) 전동식 양중기의 프레임과 궤도

  2) 전선이 붙어있는 비전동식 양중기의 프레임

  3) 고압 이상의 전기를 사용하는 전기기계기구 주변의 금속체 칸막이·망 및 이와 유사한 장치

8. 전로의 차단절차
  1) 전원 관련 도면, 배선도 확인 
  2) 전원 차단, 단로기 개방 
  3) 잠금장치 및 꼬리표 부착 
  4) 잔류전하 방전 
  5) 검전기로 충전 여부 확인 
  6) 단락 접지기구로 접지 

9. 충전전로에서 전기작업 
  1) 직, 간접 접촉되지 않도록 할 것 
  2) 절연용 보호구 착용 
  3) 절연용 방호구 설치 
  4) 활선작업용 기구 및 장치 사용 
  5) 유자격자 아닌경우 접근제한거리 50kV 이하시 300cm 이내 
                                                50kV 초과시 (10kV당 10cm+)

  6) 유자격자 접근한계거리

1. 전격위험의 요소
  1) 1차적 감전요소 : 통전 전류의 크기, 통전 경로, 통전 시간, 전원의 종류

  2) 2차적 감전요소 : 인체의 조건, 전압, 계절

2. 통전 경로별 위험도
  1) 왼손 - 가슴
  2) 오른손 - 가슴
  3) 왼손 - 한발, 양발
  4) 양손 - 양발
  5) 오른손 - 한발, 양발
  6) 왼손 - 등
  7) 한손, 양손 - 앉은 자리
  8) 왼손 - 오른손
  9) 오른손 - 등

3. 누전차단기

① 누전차단기는 지락검출장치, (트립장치), 개폐기구 등으로 구성

② 증감도형 누전차단기는 정격감도 전류가 (50 mA) ~ 1000mA 이하

③ 시연형 누전차단기는 동작시간이 0.1초 초과 (2초) 이내

4. 누전차단기, 접지의 적용이 제외되는 경우 
  1) 이중절연구조

  2) 절연대 위

  3) 비접지식 전로 

5. 전류가 인체에 미치는 영향
  1) 최소감지전류 1mA 
  2) 고통한계전류 7~8mA 
  3) 마비한계전류 10~15mA 
  4) 심실세동전류 I= 165/√T)

6. 접지공사의 종류 

7. 전로의 사용전압 절연저항
  1) 대지전압 : 150V 이하 0.1㏁ 이상
  2) 대지전압 : 150V 초과 300V 이하 0.2㏁ 이상
  3) 사용전압 : 300V 초과 400V 미만 0.3㏁ 이상
  4) 400 이상 : 0.4㏁ 이상

8. 방폭구조별 기호
  1) 내압방폭구조(d), 압력방폭구조(p), 안전방폭구조(e) 본질안전방폭구조(ia, ib)  비점화방폭구조(n)  유입방폭구조(o)  충전방폭구조(q)  몰드방폭구조(m)  특수방폭구조(s) 

  2) 분진방폭구조(tD) 

9. 최대안전틈새(mm)
  1) IIA : 0.9mm
  2) IIB : 0.5 ~ 0.9mm

  3) IIC : 0.5mm 이하

10. 최고표면온도
  1) T1 : 450도

  2) T2 : 300도 

  3) T3 : 200도

  4) T4 : 135도 

  5) T5 : 100도

  6) T6 : 85도
 

1. 크레인
  1) 과부하방지장치
  2) 권과방지장치
  3) 비상방지장치
  4) 제동장치

  5) 안전밸브

2. 이동식 크레인 

  1) 과부하방지장치
  2) 권과방지장치
  3) 비상방지장치
  4) 제동장치

3. 리프트

  1) 과부하방지장치
  2) 권과방지장치
  3) 비상방지장치
  4) 제동장치

4. 간이리프트 제외 리프트

  1) 과부하방지장치
  2) 권과방지장치
  3) 비상방지장치
  4) 조작반 잠금장치

5. 곤돌라

  1) 과부하방지장치
  2) 권과방지장치
  3) 비상방지장치
  4) 제동장치

6. 승강기

  1) 과부하방지장치
  2) 권과방지장치
  3) 비상방지장치
  4) 제동장치
  5) 파이널 리밋스위치
  6) 출입문인터록

  7)조속기

1. 양중기의 종류
  1) 크레인(호이스트 포함.)
  2) 이동식 크레인
  3) 리프트(이삿짐 운반용 경우 적재하중 0.1ton 이상)
  4) 곤돌라
  5) 승강기(최대하중 0.25ton 이상)

2. 양중기, 크레인에 부착해야 할 방호장치
  1) 과부하방지장치
  2) 권과방지장치
  3) 제동장치
  4) 비상정지

3. 양중기 풍속별 작업기준
  1) 순간풍속 30m/s초과시 이상유무점검, 이탈방지조치 
  2) 순간풍속 35m/s초과시 도괴(무너짐), 붕괴방지(받침수 증량) 

4. 와이어 로프 사용 금지기준

  1) 이음매가 있는 것
  2) 한꼬임(스트랜드)에서 끊어진 소선수 10%이상
  3) 지름 감소가 공칭지름의 7%초과하는 것
  4) 열과 전기충격에 손상된 것
  5) 꼬인 것
  6) 심한 변형되거나 부식된 것

5. 달기체인의 사용 금지기준
  1) 달기체인 길이가 제조 때 길이의 5% 초과
  2) 링의 단면지름이 제조 때 링지름 10%초과 감소
  3) 균열이 있거나 심하게 변형된 것

6. 와이어로프의 꼬임
  -. 보통꼬임  : 스트랜트방향과 소선방향 반대이다.
                    소선의 외부 길이 짧다. 

                    쉽게 마모된다. 
                    킹크 잘 안생긴다. 
  -. 랭꼬임     : 스트랜드방향과 소선방향 동일하다.

                    소선, 외부 접촉 길이 길다.

                    내마모성 우수하다.

                    킹크 잘 생긴다.

7. 와이어로프에 걸리는 하중
  1) 총하중 = 정하중 + 동하중
  2) 동하중 = 정하중 / 중력가속도(9.8ms^2) x 가속소(m/s^2
  3) 슬링와이어로프의 한가닥에 걸리는 하중 = (화물의무게/2) ÷ cos(각도/2)

8. 타워크레인 풍속관리 기준
  1) 순간풍속 10m/s초과 설치, 해체, 점검, 수리 중지 
  2) 순간풍속 15m/s초과 운전 작업 중지 

9. 철골작업 중지 기준
  1) 풍속 10m/s이상시
  2) 강설 1cm/h이상시
  3) 강우 1mm/h이상시

1.프레스 또는 전단기의 방호장치

  1) 광전자식 방호장치 : 슬라이드 하강 중 정전 또는 방호장치의 이상 시에 정지할 수 있는 구조

  2) 양수조작식 방호장치 : 일행정 일정지식 양수조작식 슬라이드 하강 중 정전 도는 방호장치의 이상 시에 정지해야함.

  3) 손쳐내기식 방호장치 : 행정길이40mm이상 spm120이하, 방호판의 폭은 금형폭의 1/2 이상, 슬라이드 하행정거리의 3/4 위치에서 손을 완전히 밀어내여야 함.

  4) 수인식 방호장치 : 행정길이40mm이상 spm120이하, 손목밴드는 착용감이 좋으며 쉽게 착용할 수 있는 구조이고, 수인끈은 작업자와 작업공정에 따라 그 길이를 조정할 수 있어야 함.

2. 프레스의 안전거리(T = ms)
 1) 양수조작식, 광전자식 : 안전거리(mm)=1.6×(Tc+Ts)

 2) 양수기동식 : 안전거리(mm) = 1.6 X (1/클러치맞물림개소수 + 1/2) X 60,000/매분행정수(ms)

3. 보일러 방호장치
  1) 고저수위 조절장치
  2) 압력방출장치(안전 밸브)
  3) 압력제한 스위치
  4) 화염검출기

4. 보일러 압력방출장치
  1) 1개 또는 2개 이상 설치(최고사용압력 이하)
  2) 2개 이상 경우(최고사용압력 이하, 1.05배 이하)
  3) 1년 1회 이상, 토출압력, 납으로 봉인(공정안전보고서는 4년)

5. 보일러 이상현상
  1) 플라이밍 (물방울) : 보일러 부하의 급변으로 수위가 급상승하여 증기와 분리되지 않고 수면이 심하게 솟아올라 올바른 수위를 판단하지 못하는 현상
  2) 포밍(거품) : 유지분이나 부유물 등에 의하여 보일러수의 비등과 함께 수면부에 거품을 발생시키는 형상
  3) 캐리오버 : 보일러수 속의 용해 고형물이나 현탁 고형물이 증기에 섞여 보일러 밖으로 튀어 나가는 현상
  4) 워터해머 : 배관내에 압력이 발생하여 망치로 두둘기는 듯한 소리가 나는 현상

6. 보일러의 운전 중 프라이밍의 발생원인

  1) 보일러 관수의 농축

  2) 주증기 밸브의 급개

  3) 보일러 부하의 급변

7. 보일러에서 발생하는 캐리오버 현상의 원인

  1) 보일러수가 과잉 농축되었을 때

  2) 열부하가 급격하게 변동해 증감될 때

  3) 수위조절이 원활하게 이뤄지지 못한 경우

  4) 기수분리기의 불량 등 기계적 고장

  5) 운전압력을 너무 낮게 설정해 놓았을 때

8. 지게차의 헤드가드가 갖추어야 하는 사항
  1) 강도의 지게차의 최대하중의 2배의 값의 등분포정하중에 견딜 수 있을 것
  2) 상부틀의 각 개구의 폭 또는 길이가 16cm 미만일 것
  3) 운전자가 앉아서 조작하거나 서서 조작하는 지게차의 헤드가드는 「산업표준화법」에 따른 한국산업표준에서 정하는
높이 기준 이상일 것 (2019년 1월 개정된 내용)

9. 지게차 안정도
  1) 하역시 : 전후 : 4%, 좌우: 6%
  2) 주행시 : 전후 : 18%, 좌우 : 15 + 1.1V (최고속도 km/h)

1. 기계설비에서 형성되는 위험점
  1) 협착점 : 왕복운동을 하는 동작부분과 움직임이 없는 고정부분 사이에 형성되는 위험점(프레스 상하운동)
  2) 끼임점 : 고정부분과 회전하는 동작 부분이 함께 만드는 위험점(연삭숫돌과 작업대 회전운동)
  3) 절단점 : 회전하는 운동부분 자체
  4) 물림점 : 회전하는 두 개의 회전체에 물려 들어갈 위험성이 형성되는 것
  5) 접선물림점 : 회전부가 접선방향 물려 형성
  6) 회전말림점 : 회전하는 물체에 작업복 등이 말려드는 위험이 존재하는 위험점

2. 기계설비의 본질적 안전화 3가지
  1) 안전기능이 기계 내에 내장
  2) 풀 프루프
  3) 페일 세이프

3. 기계설비의 근원적 안전을 확보하기 위한 안전화 방법

  1) 외형의 안전화

  2) 기능의 안전화

  3) 구조의 안전화

  4) 보전작업의 안전화

4. 기계설비의 방호방법
  1) 격리식 : 완전차단형, 덮개형, 안전방책
  2) 위치제한형 : 양수조작식
  3) 접근거부형 : 수인식, 손쳐내기식
  4) 접근반응형 : 광전자식
  5) 포집형 : 연삭작업시 비산 칩 포집

5. 기계의 원동기, 회전축, 기어, 풀리, 플라이휠, 벨트 및 체인 등의 위험부위

  1) 덮개

  2) 울

  3) 슬리브

  4) 건널다리

6. 화학설비 또는 그 배관의 밸브나 콕에 내구성이 있는 재료를 선정할 때 고려사항

  1) 개폐의 빈도

  2) 위험물질 온도

  3) 위험물질 농도

  4) 위험물질 종류

7.  아세틸렌 용접장치 안전기의 설치
  1) (취관)마다 (안전기) 설치
  2) 주관 및 (취관)에 가장 인접 (분기관)마다 안전기부착
  3) 가스용기가 발생기와 분리되어 있는 아세틸렌 용접장치에 대하여 (발생기와 가스용기사이)에 안전기 설치

8. 목재가공용 둥근톱 날접촉예방장치, 반발예방장치
  1) 분할날 두께는 둥근톱 두께의 1.1배 이상
  2) 분할날과 톱날 원주면과의 거리 12mm 이내
  3) 표준 테이블상의 톱 뒷날의 2/3 이상 덮도록

9. 프레스 또는 전단기의 방호장치

  1) 광전자식 방호장치

  2) 양수조작식 방호장치

  3) 손쳐내기식 방호장치

  4) 수인식 방호장치

10. 교류아크용접기의 자동전격방지기
  1) 아크발생을 중지시킬 때 주접점 개로될 때까지 시간(지동시간) 1.0초 이내
  2) 2차 무부하 전압이 25V 이하 감압 

11. 롤러기의 급정지 장치 
  1) 손조작식 : 밑면에서 1.8m 이내
  2) 복부조작식 : 밑면에서 0.8m 이상, 1.1m 이내
  3) 무릎조작식 : 밑면에서 0.4m 이상, 0.6m 이내

12. 연삭기 방호장치

  1) 방호장치 (직경 5cm이상) : 덮개
  2) 플랜지 직경 : 숫돌직경 1/3이상
  3) 워크레스트와 숫돌과의 간격 3mm 이내
  4) 칩 비산방지 투명판, 국소배기장치

13. 유해위험방지 방호장치없이 양도, 대여, 설치, 사용, 진열할 수 없는 설비
  1) 예초기 : 날접촉예방장치 
  2) 원심기 : 회전체 접촉 예방장치 
  3) 지게차 : 헤드가드, 백레스트, 전 후미등, 안전벨트 
  4) 금속절단기 : 날접촉예방장치 
  5) 공기압축기 : 압력 방출장치 
  6) 포장기계(진공 포장기, 램핑기만) : 구동부방호 연동장치

1. 인간-기계 통합시스템에서 시스템의 기본기능
  1) 감지기능
  2) 정보보관기능
  3) 정보처리 및 의사결정기능
  4) 행동기능

2. 휴먼에러에서 독립행동에 관한 분류와 원인에 의한 분류

  1) 독립행동에 관한 분류

    . 부작위적 에러(omission)

    . 작위적 에러(commission) 

    . 순서적 에러

    . 시간적 에러

    . 불필요한 에러

  2) 원인에 의한 분류

    . 1차 에러

    . 2차 에러

    . 지시 에러

3. 휴먼에러 원인의 레벨적 분류
  1) Primary error : 작업자
  2) Secondary error : 작업조건, 방법, 형태
  3) Command error : 에너지 공급, 정보 등

4. Fail safe & Fool proof

  1) Fail safe : 인간이나 기계의 실수가 있어도 사고를 발생시키지 않도록 2, 3중 통제를 가하는 것

  2) Fool proof : 착오 등으로 인한 휴먼에러가 발생하더라도 기계설비는 안전한 쪽으로 작동하게 설계

5. Fail safe의 기능면 분류
  1) Fail-passive : 부품이 고장났을 경우 기계는 통상 정지하는 방향으로 이동
  2) Fail-active : 부품이 고장났을 경우 기계는 경보를 울리면서 짧은 시간 동안 운전가능
  3) Fail-operational : 부품에 고장이 있더라도 기계는 추후 보수가 이뤄질 때까지 안전한 기능유지

6. 고장율 (욕조곡선)
  1) 초기고장 (DFR, 감소) : 작업시작 전 점검, 시운전. (디버깅기간, burn in 기간)
  2) 우발고장 (CFR, 일정) : 안전교육, 무재해 운동
  3) 마모고장 (IFR, 증가) : 부품 고장 수리, 철저한 정비

7. 고장률(λ) = 고장건수/총가동시간
    MTBF = 1/고장율

    신뢰도(고장나지 않을 확율) = exp(-t / t0) = exp(-λ x t)

    불신뢰도(고장날 확률) =  1- 신뢰도

8. 인체 계측자료의 응용원칙
  1) 극단치 설계
  2) 조절 범위
  3) 평균치 설계

9. 부품배치의 4원칙
  1) 중요성의 원칙

  2) 사용빈도의 원칙

  3) 기능별 배치의 원칙

  4) 사용순서의 원칙

10. 실효온도에 영향을 주는 요인
  1) 온도

  2) 습도

  3) 기류(공기의 흐름)

1. 시스템 안전을 실행하기 위한 시스템 안전프로그램(SSPP) 포함사항

  1) 안전 해석

  2) 안전성 평가

  3) 안전 조직

  4) 안전 기준

  5) 계약 조건

  6) 관련부문과의 조정

  7) 계획 개요

2. FTA에 의한 재해사례 연구순서 4단계 
  1) 톱사상의 선정 
  2) 사상마다 재해원인,요인의 규명 
  3) FT도의 작성 
  4) 개선계획의 작성

3. 인간과오 불안전 분석가능 도구

  1) FTA

  2) ETA

  3) THERP

  4) FMEA

4. 안전성평가의 기본원칙 6단계 
  1) 관계자료의 정비검토 
  2) 정성적 평가 
  3) 정량적 평가 
  4) 안전 대책 
  5) 재해정보에 의한 재평가 
  6) FTA에 의한 재평가

5. 공정안전보고서의 내용 중 저장탱크, 유틸리티 설비 및 제조공정 중 고체건조, 분쇄설비 등 간단한 단위공정에 대한 위험성 평가기법

  1) 체크리스트 (Check List)

  2) 작업자 실수 분석 (HEA)

  3) 사고예상 질문 분석 (What-if)

  4) 상대 위험순위결정 (Dow and Mond Indices)

  5) 위험과 운전 분석 (HAZOP)

6. 공정안전보고서의 내용 중 제조공정 중 반응, 분리, 이송시스템 및 전기·계장시스템 등 간단한 단위공정에 대한 위험성 평가기법

  1) 원인결과 분석 (CCA)

  2) 결함수 분석 (FTA)

  3) 사건수 분석 (ETA)

  4) 공정위험 분석 (PHR)

  5) 이상위험도 분석 (FMECA)

  6) 위험과 운전 분석 (HAZOP)

7. 조도
  1) 조도(lux) = 광도 / 거리^2

8. 작업장의 조도기준
  1) 초정밀 작업 : 750 럭스 이상
  2) 정밀 작업 : 300 럭스 이상

  3) 보통 작업 : 150 럭스 이상

  4) 그 밖의 작업 : 75 럭스 이상